工人日报头版关注！模德宝&劳仕塑业联合打造的模具数字智能工厂

近日，工人日报对宁波劳仕塑业科技有限公司（以下简称“劳仕塑业”）的模具智能车间进行了相关报道，文中报道称：“超前布局人工智能等未来数字产业，力争数字经济核心产业实现量的突破和质的飞跃”，配图所展示的模具数字智能化工厂正是模德宝为劳仕塑业模具车间实施的数字化智能制造解决方案。

 

 

解决方案是以模德宝模具智能制造执行MES系统——"模云工业互联网平台"为核心,无缝对接并整合客户ERP系统、PLM系统、WMS物流系统,并配套模德宝钢件及电极智能柔性自动化线、模德宝CMM检测自动化线、CNC机床、AGV等硬件解决方案,采集多源异构数据,让模具车间实现混合加工线生产、无人化自动检测到AGV接轨全场无人搬运,成为国内首创的化妆品包装行业"21天模具生产车间"。

 

以智取胜 赋能企业高质量发展

围绕“降本、提质、增效”等核心目标，通过对模具车间的改造，我们将劳仕塑业的模具开发、产品注塑、产品组装，全都串联起来了，对原有的模具车间进行技术升级与改造，改进产品生产工艺，提升产品质量稳定和质量监测能力，同时加强生产车间智能化、自动化建设，实现设备自动化升级，信息化集成，建立高效柔性、敏捷响应、人机协同和动态调度的智能车间。

 

 

一套模具从设计到成品只需短短21天，时间缩短了近三分之二，模具出厂精度达到0.006毫米，这让劳仕塑业从众多代工工厂中脱颖而出，进入全球一线化妆品大牌的视野。 经过前后数据对比，车间效益得到了显著提升：

（1）车间自动化程度提升至90%以上；

（2）产品品质提高35%以上；

（3）人工减少55%，生产效率提高近2.5倍；

（4）车间设备利用率提升到80%-90%；

（6）产品生产周期缩短40%；

（7）车间能耗降低18.8%。

 

机械换人 效率产能节节攀升

劳仕塑业相关负责人表示：通过智能化改造，从简单生产到针对不同需求设计研发模具，实现了从“人海战术”到“工业4.0”无人工厂的转变，实现了从低端到中高端的产业进程，将几分钱利润的小瓶罐买卖做成了亿元级别的大生意。

 

工人数量在逐年递减，但是生产的峰值却在每年递增，企业在生产效率、品质、成本、品牌价值等多方面有了良好的改善。 首先，运营成本降低。 在降本增效上有以下6个方面的重点改善：

（1）设备改造及引入自动化设备，降低人工成本。

（2）打造快速物流仓储体系，降低存货仓储成本。

（3）优化计划及供应链体系，提高生产效率。

（4）纵向集成，实现由控制层、车间层到企业层的网络化、信息化集成，消除信息孤岛。

（5）端对端集成，实现研发、工艺、生产、质量、设备、物料、营销的业务协同。

（6）实现内部互联、虚实互联、内外互联，深度融合制造业与信息化。

 

其次，产品开发周期缩短。 同等类型模具开发周期由原40+天缩短至21天模具结束，缩短比例超40%。 不仅如此，还提高工件加工精度，减少模具修模次数；通过建立模具数据库，缩短设计及加工周期；同时，建立模具履历，避免及减少同类型问题的重复发生。

 

未来，模德宝将全力深耕工业互联网+智能制造领域，继续加强业务团队能力建设，通过自身丰富产品服务经验与深厚技术，驱动产品创新，探索为更多行业提供数字化解决方案，赋能更多传统制造企业数字化升级，促进实体经济高质量发展。